ALHO Production

L'usine d'espace ALHO

Les modules de l'espace sont préfabriqués dans des conditions constantes dans un atelier protégé des intempéries. Cela permet une production durable et respectueuse des ressources avec une utilisation efficace des matériaux. Les résidus sont réutilisés autant que possible, ce qui permet de réduire les quantités de déchets. La fabrication industrielle garantit non seulement une qualité élevée et constante, mais aussi une exécution précise de toutes les étapes de travail, indépendamment des conditions météorologiques. Grâce au haut degré de préfabrication, le temps de construction sur le chantier est considérablement réduit. Les escaliers en béton et les cages d'ascenseur sont déjà entièrement montés dans le hall de production. Les installations sanitaires, y compris les tests d'étanchéité, sont souvent préinstallées ou même terminées.

La production dispose des départements de construction métallique et d'aménagement intérieur, y compris la prestation de sous-traitance pour la fabrication des modules d'espace, l'équipe de chargement des modules d'espace et les équipes de montage des modules.

Déroulement

La fabrication des cadres de toit et de sol constitue la base de nos bâtiments modulaires. Dans l'atelier de serrurerie d'ALHO, ces cadres sont reliés à des poteaux d'angle préfabriqués afin de créer la structure porteuse stable des modules. Ensuite, on procède à la peinture qui assure la protection contre la corrosion.

Le centre de découpe est un fournisseur important pour les départements de construction métallique et d'aménagement intérieur. Les dimensions nécessaires sont préalablement déterminées par la station "Mesure dans l'aménagement intérieur" et transmises numériquement au centre de sciage sous forme de commande. Ensuite, la scie à panneaux horizontale moderne à commande numérique produit les découpes de panneaux nécessaires en respectant les dimensions exactes. Cette méthode de travail précise permet non seulement de garantir une grande exactitude d'ajustement, mais aussi de réduire au minimum le gaspillage de matériau.

Une fois que la construction de base d'un module a été réalisée dans le service de construction métallique, le chemin vers la pièce finie commence pas à pas dans le service d'aménagement intérieur. Ici, les plaquistes, les menuisiers, les plombiers, les électriciens, les peintres, les carreleurs et les chapistes travaillent main dans la main. Un module entièrement équipé est ainsi créé à partir d'un cadre en acier robuste. L'aménagement suit un processus clairement structuré : La construction du sol est suivie de la construction des murs et du revêtement, puis de l'installation électrique et sanitaire ainsi que du montage des fenêtres et des portes. Enfin, les modules sont préparés pour le transport vers le chantier. Selon les souhaits du client et le type de bâtiment, des étapes de finition supplémentaires sont ajoutées, comme la chape, le revêtement mural ou le revêtement de sol.

La logistique des matériaux chez ALHO garantit que tous les matériaux nécessaires sont disponibles juste à temps à chaque étape de la production, exactement là où ils sont nécessaires. Les outils fréquemment utilisés sont attribués aux collaborateurs et mis à leur disposition dans des chariots à outils mobiles. Pour les outils spéciaux, des automates à outils (OrsyMaten) sont à portée de main à chaque poste. Un flux de matériel bien pensé et optimisé est au cœur de la Lean Production d'ALHO. Cela permet d'éviter les temps d'attente inutiles dus au manque de matériel, d'accélérer les processus de travail et de rendre la production globalement plus efficace.

L'équipe de montage ALHO commence déjà le montage sur le chantier alors que les derniers modules sont encore en cours de finition à l'usine. Le montage ne dure que quelques jours, de sorte que l'on peut entrer dans le bâtiment pour la première fois peu de temps après. Grâce au haut degré de préfabrication, le montage se déroule généralement de manière silencieuse et propre.

Production allégée

La production allégée vise à concevoir des processus aussi légers, efficaces et économes en ressources que possible. L'objectif est d'éviter toutes sortes de gaspillages tout en maximisant la valeur pour le client. Le concept provient à l'origine de l'industrie automobile, où il a été développé et perfectionné par Toyota. L'idée centrale consiste à optimiser les processus, à minimiser les goulets d'étranglement et à coordonner les processus de fabrication. Dans la construction modulaire en particulier, la production allégée garantit une planification et une fabrication efficaces des modules. Les livraisons en flux tendu garantissent que les composants arrivent exactement au moment où ils sont nécessaires, sans longues périodes de stockage ni retards.